Подъехала к заводу «со двора» - к тем воротам, через которые завозят расходные материалы и вывозят готовую продукцию. Одновременно со мной подошел железнодорожный состав - на вагонах было что-то написано про углерод. Это та самая сажа, которую смешивают с каучуком. На одну шину ее нужно около 3-х килограммов, а тут – поезд! Это было первое впечатление от масштабов производства. Второе – еще неожиданнее: на огромном пространстве в сотню гектаров, занимаемом заводом, одновременно трудятся только 300 человек.
Да ведь здесь совсем не видишь людей! В цехе резиносмешения я не встретила ни одного человека. Единственный оператор, наблюдающий за процессом, сидит на втором этаже и вмешивается только при сбоях в работе. Та же картина - в цехах по производству комплектующих. Люди в них появляются, чтобы настроить выпуск новой модели, – заправляют соответствующую ленту резиновой смеси, меняют формы, задают программу и исчезают. Лишь однажды, когда закончились несколько катушек корда, появившаяся как из-под земли пара сотрудников начала активно хлопотать вокруг станка. Постоянно люди присутствуют только на сборке: у каждой машины стоит оператор, который наблюдает за процессом и забирает тестовую «зеленую» невулканизированную шину. Еще одно «живое» место – проверка качества готовой продукции. Но это все равно лишь десятки человек на тысячи шин!Когда в 2004-м финны решили открыть завод в России, Nokian Tyres существовала уже 106 лет, и ее сотрудники знали о шинах и их производстве все. Производственная мощность предприятия должна была составить 4 млн покрышек в год. Тогда завод можно было назвать сборочным – завезенные финские резиновые смеси через цепочку производств превращались в готовые шины. В 2006 году появился цех резиносмешения, и производительность выросла вдвое - до 8 млн. Сейчас шины выпускают 13 линий, и готовится к установке 14-ая, завод превысил все заложенные 10 лет назад показатели. Инвестиции к середине 2015 года достигли 800 млн евро.
И еще одно впечатление – почти стерильная чистота. Да, конечно, это свойственно всем современным производствам. Но чтобы шинный завод… Ведь это же по определению должны быть - жара, шум, копоть, грязь. И еще не выветрились из памяти жутковатые строчки Владимира Семеновича о Зинкином «приятеле с завода шин»… А в просторных, светлых цехах нигде не видно ни пылинки. Из шести заводских труб не валит черный дым, в воздухе не чувствуется никаких резких запахов, между тем, в производстве вовсю используется разного рода химия, которая еще и греется постоянно. Единственный признак промышленного производства – шум от тысячи вращающихся механизмов. Даже вода для производства используется в замкнутом контуре.
Финская пятиэтажка
Установка резиносмешения или миксинг – это громадина высотой с 5-этажный дом. На верхнем этаже подаются сажа и силика, далее, на 4-ом и 3-ем этажах - другие химические составляющие резиновой смеси, на 2-ом - каучук и масло. В миксер закладывают центнеры натурального и синтетического каучука и сажи. Серу отмеряют десятками килограммов, и только дорогие компоненты вроде волокон арамида добавляют порциями, измеряемыми в граммах. На протяжении всех «лестничных пролетов» смесь греют (не более 170˚С в начале, и 100˚С - после добавления присадок для вулканизации, чтобы она не началась раньше времени) и перемешивают, а на первый этаж попадает лента шириной сантиметров 60-70 и толщиной 2-3, готовая для создания компонентов. При полной загрузке цех миксинга может изготовить 400 тонн смеси в сутки.
Книга рецептов
Одна шина состоит минимум из 8-и смесей, которые применяются к каждому конкретному компоненту и его слою. Внутренний слой – герметичный, мягкий и эластичный, боковины должны быть жесткими, протектор износостойким и цепким одновременно. Присутствуют и добавки, связанные с сезонностью, весом автомобиля, его скоростными возможностями, ценой шины. В итоге завод выпускает 30 разных смесей, которые готовят на 12 линиях. Первые четыре запущены в 2005 году, а при очередном расширении производства к ним добавилось еще 8 линий в новом помещении.
Электронные мыши
Качество смеси контролируется партиями весом по 200 кг каждая. Робот складывает резиновые ленты на паллеты ровными слоями, по 5 партий на паллет. С каждой партии срезается уголок. Выглядит это как обгрызенный мышами по углам сыр, только мыши эти электронные - большие и очень дотошные. Каждый пробник отправляется в лабораторию на проверку - если резина не соответствует требованиям, то на ней появляется красная этикетка и ее изымают из производства и проводят анализ причин почему свойства не соответствуют заданным.
Цех миксинга и лабораторию соединяют 100 метров труб пневмопочты. По ним на диагностику доставляются те самые отгрызенные электронными мышами кусочки резины, а назад возвращаются белые наклейки, подтверждающие качество смеси.
Надуем и согреем!
Во время вулканизации в пресс, в котором находится «зеленая» шина, подается горячий пар давлением 15 бар и температурой 200˚C. За 9-12 минут в зависимости от размера покрышки он вытесняет ее в форму, создающую рисунок протектора, и «склеивает» все слои и резиновая смесь при этом вулканизируется.
Город принял!
Собственная электростанция, состоящая из 4-х газовых генераторов, вырабатывает 12 мегаватт электроэнергии. Но тепло не уходит в атмосферу, а идет на обогрев необходимой в производстве воды либо конвертируется в холод для охлаждения воздуха в производственных цехах летом. КПД системы - 80-85%. Всего же заводу нужно около 24 мегаватт – столько энергии потребляет город в 30-40 тысяч жителей.
От директора до повара
Общая численность работников завода - от генерального директора до повара в столовой - 1300 человек. Непосредственно на производстве занято около 1100 человек, и они, в свою очередь, работают сменами в среднем по 250. Если бы автоматизация была на уровне десятилетней давности, то на заводе с такой производительностью работало бы 10 000 человек.
Грузчики, которые никогда не устают
В прошлом году на заводе появились 6 роботов-погрузчиков. Они доставляют резиновые смеси из цеха миксинга к машинам, создающим компоненты. С виду это самые обычные электрокары: жужжат и пищат во время движения, и только когда проезжают мимо, становится понятно, что в ней не так – нет человека. В цеху эти оснащенные видеокамерами черно-белые слоники ориентируются по зеркалам на стенах и штрих-кодам на полках. Они постоянно сканируют пространство на предмет посторонних объектов по принципу локации летучих мышей, а когда заканчивается аккумулятор, самостоятельно выстраиваются в очередь на подзарядку – презабавнейшая, скажу я вам, картина! Задания же роботы получают от общего компьютера и выполняют их гораздо точнее, чем люди, работая без устали, круглосуточно и полностью исключая ошибки.
В ромбик
Проволочки стального корда под протектором шины лежат под углом в 25 градусов. Но так их укладывают так не сразу. Сначала делается очень длинный «шарф», в котором корд служит направляющими, а резина поперечным «полотном». Потом он режется под нужным углом, и кусочки спаиваются между собой. При сборке шины два таких полотна накладывают друг на друга, создавая решетку, которая вместе с текстильным кордом отвечает за прочность шины. А прочность такова, что «Нокиан» дает пожизненную гарантию на свои покрышки.
Черная, но еще зеленая
Собирают шины 46 автоматов. Оператор загружает «катушки» с различными комплектующими и потом «одевает» бортовые кольца. Все остальное - определение длины того или иного полотна, его нарезку, очередность укладки и собственно окончательную сборку - делает машина. Особенно эффектно выгладит пузырь пневматической диафрагмы, который надувается, чтобы сложить боковины. Когда «зеленая» шина - так называют склеенную форму, готовую к вулканизации – готова, оператор осматривает ее на предмет брака и кладет на стенд для дальнейшей транспортировки.
Контроль качества тоже происходит в автоматическом режиме – 2000 образцоврезиновой смеси в сутки. Из тех самых уголков резиновой смеси штампуют таблетки, которые проверяют по различным параметрам в «сыром» виде и после вулканизации. Химический анализ штука довольно скучная, а вот проверка эластичности напоминает детскую игру с воздушным шариком. Стальные зажимы начинают растягивать образец, пока резинка не порвется. Если это произошло в совершенно определенный момент, смесь получает одобрение. А сложные приборы определяют качество входящего сырья: абсорбциометр измеряет способность сажи поглощать масло, спектрометр охотится за примесями, калориметр тестирует реакцию веществ на температуру. Наконец, небольшая коробочка с совершенно зубодробительным названием сжигает резину напрочь – чтобы по разнице молекулярных масс определить точное соотношение элементов.
Мешать, но не взбалтывать
Двухэтажное здание 20-метровой длины – это машина, которая «смешивает, но не взбалтывает»: в каждую из 4 воронок, как у мясорубки, заходит свой отдельный вид резиновой смеси, греется, измельчается и попадает в общий экструдер разными потоками. В нем формируется будущий профиль шины с точки зрения состава. В то же время определяется и размерность: для каждого типоразмера уже на этом этапе закладывается толщина протектора и высота боковины. На внешнюю и внутреннюю части идет свой состав, на боковины – свой. Ведь для создания только протектора используется 4 слоя резиновой смеси.
Рожденные сгореть
Толщина резины, обволакивающей текстильный корд, составляет 0,6 – 1,27 мм. Этого достаточно, чтобы он склеился с остальными слоями. Толще делать нет смысла – возрастает расход резины и увеличивается вес шины. Но чтобы добиться такого результата, нужен каучук высокой очистки. На ленте текстильного корда есть и ниточки сверху. По ним легко ориентироваться с направлением, но главное, что при вулканизации волокна выгорают и по образовавшимся каналам выходит воздух, который мог попасть между слоями в процессе сборки. А пузырьков быть не должно, поскольку каждый из них – это слабое место шины, в котором она может взорваться.
РОССИЯ для NOKIAN TYRES ключевой рынок
Несколько вопросов Андрею Пантюхову, генеральному директору
Nokian Tyres Россия, исполнительному вице-президенту концерна Nokian Tyres
Оправдались ли надежды, возложенные на завод?
АП: Наши достижения за эти 10 лет значительно превысили самые смелые ожидания. Первоначально мы планировали достичь производственной мощности в 8 млн шин к 2016 году, но уже в 2013-м она превысила 15 млн покрышек в год.
Насколько экономический спад сказался на производстве NokianTyres в России?
АП: Сказался серьезно. Вслед за падением реальных доходов населения пошел вниз и потребительский спрос. В результате рынок шин значительно снизился, а вместе с ними снизились и продажи NokianTyres в России. При этом наша компания сумела сохранить свои лидерские позиции. Производство пострадало в меньшей степени, потому что значительные объемы были переориентированы на экспорт. Так, в 2015 году около 70% всей продукции завода ушло на экспорт в более чем 40 стран мира, в первую очередь, Центральную Европу и Северную Америку.
Планируются ли дальнейшие инвестиции в завод?
АП: Мы никогда не останавливали инвестиции – ни в 2009-м, ни в 2015 году. В кризис их размер мог быть меньше, но развитие не останавливалось никогда. В ближайшие пару лет мы будем расширять склад готовой продукции и цеха резиносмешения, строить склад сырья, повышать автоматизацию производства.
Как российские потребители воспринимают информацию о российском происхождении продукции Nokian, цена на которую, как правило, выше среднерыночной?
АП: Подобные вопросы, действительно, возникали - лет десять назад, когда имело место некоторое предубеждение против любой продукции российского производства. Не буду говорить по поводу товаров других категорий, но уверен, что за прошедшие годы подобные сомнения относительно качества шин NokianTyres точно рассеялись. Ведь за эти годы покупатели успели приобрести и успешно эксплуатировали уже не один комплект шин Nokian, произведенных в России. Так что в отношении нашей продукции каких-то сомнений у потребителей больше нет.
Шины для России – это какие-то особые шины? Их характеристики адаптируют к потребностями нашего рынка?
АП: Наряду со странами Северной Европы Россия для компании NokianTyres относится к ключевым рынкам, а это означает, что продукция в первую очередь разрабатывается с учетом потребностей этих рынков. Продуктовая линейка для России и Северной Европы у нас одна (Центральная Европа и Северная Америка имеют свои линейки). И если климатические условия значительной части регионов России и Северной Европы совпадают, то дорожные условия в России довольно специфичны, поэтому мы учитываем их при разработке продукции. Это касается в первую очередь требований к прочности шин, предотвращению механических повреждений. Для этого в России проводятся многочисленные дорожные испытания, в том числе с привлечением таксопарков в различных городах страны.
Насколько себя оправдывает расширенная гарантия на шины?
АП: Впервые мы предложили ее российским потребителям в 2006 году. С тех пор программа расширенной гарантии постоянно совершенствовалась и расширялась. Сегодня мы предлагаем потребителям бессрочную расширенную гарантию на всю премиальную линейку шин NokianHakkapeliitta и NokianHakka, т.е. возможность бесплатной замены или ремонта в случае непреднамеренного повреждения в течение всего срока эксплуатации - раньше этот срок ограничивался годом. На среднеценовую линейку NokianNordman предоставляется расширенная гарантия, правда, с меньшим набором услуг. Опыт доказывает, что это чрезвычайно действенный инструмент привлечения потребителей. Главное, эта программа реально работает, ею уже воспользовались десятки тысяч клиентов в России. Чего стоят многочисленные комментарии на различных формах в интернете от потребителей, которые вначале сомневались в этой программе (мол, очередная рекламная уловка), но затем столкнулись с гарантийным случаем и, к своему крайнему удивлению, действительно смогли бесплатно заменить поврежденную шину, причем даже за шиномонтаж им не пришлось платить.
Какова сейчас ситуация с сетью Vianor и будет ли меняться политика компании в розничной торговле?
АП: Наша продукция представлена в различных каналах дистрибуции по всей России – в общей сложности в более чем 3500 торговых точек различного формата. Сеть Vianor – это флагман нашей дистрибуции, в этих магазинах потребитель может рассчитывать на высокий уровень сервиса и наличие всей номенклатуры шин NokianTyres. Мы и в будущем будем развивать сеть Vianor, наполнять ее новыми сервисами. Так, в 2015 году на базе сайта Vianor.ru мы открыли торговую площадку (market-place), через который можно заказать шины, диски и другие сопутствующие автотовары у любого из наших Вианор-партнеров. Сейчас география работы этой торговой площадки охватывает Москву и Санкт-Петербург, но уже в 2016 году она распространится на всю территорию России.
В кризис многие автомобилисты не готовы приобретать дорогие шины. Есть ли у компании продукты для бережливых покупателей?
АП: С 2009 года мы предлагаем в России шины NokianNordman. Если премиальные зимние Hakkapeliittaи летние Hakka – это лучшие шины, которые можно купить на рынке, то Nordman – это качество по доступной цене. При этом в независимых тестах автомобильных журналов шины NokianNordman зачастую выигрывают у своих более именитых конкурентов из премиальной линейки…
